Este erro final compromete todo o sistema

O problema raramente começa no equipamento. Começa num detalhe que passa despercebido até ser tarde, e nos sistemas avac esses erros críticos têm um talento cruel para se esconderem à vista - num parâmetro copiado, num sensor mal posicionado, numa validação apressada antes da entrega. Em escritórios, hospitais, lojas, data centers e fábricas, isto interessa-lhe porque um “pequeno” erro no comissionamento transforma conforto em queixas, eficiência em desperdício e segurança em risco.

Numa manhã de arranque, o som não é o do ar. É o das chamadas: “está frio numa ala e quente noutra”, “o desumidificador não dá conta”, “a conta de energia disparou”, “o alarme não pára”. A equipa ajusta setpoints, fecha uma válvula aqui, abre um damper ali, e por momentos parece estabilizar. Depois volta a descambar. E, no fim, quase sempre há um erro final que compromete todo o sistema.

Quando o sistema “funciona”, mas nunca fica bem

Há um tipo de falha que não se anuncia com um estrondo. O AVAC liga, aquece, arrefece, sopra ar - e mesmo assim o edifício nunca entra em equilíbrio. As temperaturas oscilam, a humidade teima em subir, o ruído aumenta, e a energia vai sendo queimada como se não houvesse amanhã.

Isto cria uma ilusão perigosa: a de que o problema é de “afinação”. Troca-se um setpoint, altera-se uma curva, mexe-se no horário. Mas se a base estiver errada, cada ajuste é só mais um penso rápido sobre uma fissura estrutural.

O que complica tudo é que o utilizador final descreve sintomas, não causas. E o sistema, quando está mal configurado, também “conta histórias” - leituras incoerentes, alarmes em cascata, tendências que parecem lógicas até se olhar para o sítio certo.

O erro final: pôr o controlo a mandar num sistema que não foi verificado

O erro mais caro costuma ser este: entregar o edifício com o BMS/SCADA a “controlar” antes de confirmar, em campo, que a instrumentação e os atuadores estão a dizer a verdade. Quando a medição está errada, o controlo torna-se um amplificador de erros.

Um sensor de temperatura mal calibrado não é apenas um número errado. É uma ordem errada enviada a uma válvula, um ventilador a trabalhar fora do ponto, uma bateria a gelar até formar gelo, uma máquina a ciclar sem necessidade. O sistema entra num modo de caça: procura um alvo que não existe.

Os sinais típicos aparecem depressa, se souber onde olhar:

• Zonas que nunca estabilizam, apesar de “setpoints certos”.
• Válvulas a 0% e 100% com frequência, quase sem posições intermédias.
• Ventiladores em velocidade alta para “compensar” desconforto.
• Alarmes que desaparecem quando se mexe num valor e voltam noutro ponto do dia.

“Quando a medição mente, o controlo faz o resto do trabalho - e fá-lo a toda a velocidade.”

Onde estes erros críticos se escondem (e porque passam em branco)

A maior parte dos problemas nasce de coisas simples, repetidas, e por isso mesmo normalizadas. Um desenho revisto à pressa. Uma lista de pontos copiada de um projeto anterior. Uma sonda instalada onde apanha radiação ou retorno indevido. Um transformador de corrente montado ao contrário. Um caudalímetro sem troço reto suficiente.

E depois há a pressão da entrega: o edifício precisa de abrir, a equipa está a apagar fogos, e a validação completa fica para “depois”. Só que “depois” já é com ocupação, queixas, energia cara e reputação em jogo.

Os mais comuns, em linguagem de obra, são estes:

• Sensores mal localizados (temperatura a levar com insuflação, CO₂ em zonas sem mistura, humidade perto de fontes pontuais).
• Escalas e unidades erradas (0–10V interpretado como 4–20mA, °C/°F, caudais em m³/h vs L/s).
• Atuadores invertidos (válvula abre quando devia fechar, damper com sentido trocado, sinal “reverso” no BMS).
• Sequências “quase certas” (free-cooling que entra tarde, anti-condensação ignorada, prioridade errada entre aquecimento e arrefecimento).
• Horários e permissivos mal definidos (equipamentos a trabalhar fora de ocupação por dependências escondidas).

Nenhum destes parece “o fim do mundo”. O conjunto, porém, cria um sistema que consome, desgasta e irrita - e ainda assim não entrega conforto.

A forma prática de evitar o colapso: validar primeiro, automatizar depois

A ordem importa. Antes de discutir setpoints, confirme se o sistema físico e a leitura coincidem. Isto não é teoria; é a diferença entre um dia de correções e meses de remendos.

Um roteiro curto que costuma evitar 80% das dores:

1. Ponto-a-ponto (I/O) com evidência: cada entrada/saída testada, registada e assinada - incluindo inversões e escalas.
   
2. Verificação em campo: comparar sensores do BMS com medição independente (termómetro, manómetro, pinça amperimétrica).
   
3. Testes funcionais por cenário: aquecimento, arrefecimento, free-cooling, desumidificação, falhas simuladas (perda de sensor, perda de comunicação).
   
4. Tendências de 24–72h: olhar para gráficos antes de “tocar” nos parâmetros. O padrão denuncia a causa.

O objetivo não é burocracia. É impedir que o controlo se torne uma máquina de insistir no erro.

O que isto deixa ao gestor, ao técnico e ao dono do edifício

Quando este erro final acontece, o custo não é só energético. É operacional: chamadas, deslocações, desgaste de componentes, conflitos entre equipas, e uma sensação constante de que o edifício “tem mau feitio”. E isso contamina tudo - até decisões futuras, como investir (ou não) em manutenção e otimização.

Quando se corrige pela raiz, o efeito é quase silencioso. O ruído baixa, as queixas desaparecem, os consumos estabilizam, e a equipa deixa de “viver dentro” do BMS. O sistema volta a ser uma infraestrutura, não um problema diário.

Sinal	O que costuma indicar	Próximo passo
Oscilação constante	Sensor/escala/posição errada ou loop mal afinado	Confirmar leitura com medição independente
Válvulas a 0/100%	Sequência errada ou atuador invertido	Teste manual de atuadores e sentido
Energia alta sem conforto	Compensação sobre erro de medição	Rever permissivos, horários e tendências

FAQ:

• Como sei se o problema é “falta de potência” ou controlo mal configurado? Se o equipamento atinge setpoints em certas horas mas falha noutras, ou se há muita oscilação e caça, suspeite primeiro de medição/controlo antes de culpar a capacidade.
• Qual é o teste mais rápido para apanhar um erro de sensor? Comparar a leitura do BMS com um instrumento confiável no local, e verificar se o sensor está fisicamente bem colocado (sem radiação, sem correntes diretas, com boa mistura de ar).
• Vale a pena fazer tendências mesmo em sistemas pequenos? Sim. Em 24–72 horas, as tendências mostram padrões (ciclagem, simultaneidade aquecer/arrefecer, horários) que não se vêem em inspeções pontuais.
• O que devo exigir numa entrega de AVAC para reduzir riscos? Relatório de ponto-a-ponto, testes funcionais por cenário, lista de alterações (“as-built”) e tendências de arranque com critérios de aceitação claros.